交叉滾子軸承各部件生產工藝流程

　　交叉滾子軸承的具體生產工藝流程：原材料——內外圈加工、鋼球或滾子加工、保持架（沖壓或實體）加工——交叉滾子軸承裝配——交叉滾子軸承成品。但由于交叉滾子軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同，其基本生產過程也不完全相同。今天，小編就給大家講講交叉滾子軸承各部件生產工藝流程。
　　

　　1、套圈的加工過程

　　
　　交叉滾子軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，整個加工過程為：
　　
　　棒料或管料（有的棒料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----（待合套裝配）。
　　

　　2、滾動體的加工過程（鋼球）

　　
　　滾動體的加工同樣依原材料的狀態(tài)不同而有所不同，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環(huán)帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

　　3、滾動體的加工過程（滾子）

　　
　　棒料車加工或線材冷鐓后串環(huán)帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
　　

　　4、保持架的加工過程

　　
　　保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同，可分為下述兩類：
　　
　　板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配) 。
　　
　　實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工，依原材料或毛壞的不同而有所不同，其中車加工前可分為下述四種毛坯型式，整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
　　
　　在交叉滾子軸承中采用隔離塊代替保持架結構，尼龍隔離塊可以很好的承受高溫高壓使用需求。
　　
　　滾動交叉滾子軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等，經檢驗合格后,進入裝配車間進行裝配,其過程如下：
　　
　　零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發(fā)運)。
　　
　　交叉滾子軸承主要的生產設備包括：冷輾機、全自動球交叉滾子軸承內圓磨床、淬火線、退火爐、壓力機、數(shù)控車床、交叉滾子軸承磨床、內溝磨床、外溝磨床、高精度臥軸圓臺平面磨床、數(shù)控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精密溝道超精研機、內表面數(shù)控磨床、數(shù)控往復式雙端面磨床、高溫高速交叉滾子軸承試驗機、熱處理生產線以及質量檢測設備等。